sintered neodymium میگنےٹ کو مشین بنانا مشکل ہے کیونکہ مواد ٹوٹنے والا ہے (فریکچر سختی<5 MPa·m½, similar to ceramic) and prone to chipping, cracking, or edge breakage during cutting and grinding. Managing yield rates (the percentage of raw magnet blocks that become usable finished parts) directly impacts your unit cost. A typical slicing yield (from block to plates) is 70-85%; grinding yield (to final dimensions) is 85-95%; overall yield is 60-80% depending on part complexity. This guide explains why NdFeB is difficult to machine, compares diamond wire slicing vs. multi-blade cutting techniques, covers controlling tolerances and surface finish during centerless grinding, and shows how minimizing scrap improves unit cost.
ٹوٹ پھوٹ کا عنصر: NdFeB مشین کے لیے کیوں مشکل ہے۔
سینٹرڈ NdFeB کی سختی 500-600 HV ہوتی ہے (ہلکے سٹیل کی طرح) لیکن فریکچر کی سختی صرف 4-6 MPa·m½ (اسٹیل 50-100 MPa·m½ ہے)۔ اس کا مطلب ہے کہ مواد میں شگاف کے پھیلاؤ کے لیے کم مزاحمت ہے: کسی بھی تناؤ کا ارتکاز (مثال کے طور پر، تیز کٹر کنارے، کمپن، تھرمل توسیع) دراڑیں شروع کرتا ہے جو اناج کی حدود سے پھیلتا ہے، جس سے چپکنا یا مکمل فریکچر ہوتا ہے۔
عام مشینی نقائص:
کنارے کی چپنگ: تیز کنارے پر مواد کا نقصان، عام طور پر 0.1-0.5mm۔
ڈیلامینیشن: بقایا تناؤ کی وجہ سے سطح کی تہہ اور بلک مواد کے درمیان علیحدگی۔
مائیکرو-کریکس: ذیلی-سطح کی دراڑیں جو پوشیدہ ہیں لیکن مقناطیسی کارکردگی اور مکینیکل طاقت کو کم کرتی ہیں۔
کلین کٹس اور گرائنڈ حاصل کرنے کے لیے، ہم گرمی کو دور کرنے کے لیے کولنٹ فلڈ کے ساتھ ہیرے کی کھرچنے والے ٹولز (بلیڈ، پہیے) استعمال کرتے ہیں (تھرمل ڈی میگنیٹائزیشن اور کریکنگ سے بچنے کے لیے کٹنگ زون کا درجہ حرارت 150 ڈگری سے نیچے رہنا چاہیے)۔ فیڈ کی شرح سست ہے: اسٹیل کے لیے 100-500 ملی میٹر فی منٹ کے مقابلے سلائسنگ کے لیے 5-20 ملی میٹر فی منٹ۔
ڈائمنڈ وائر سلائسنگ بمقابلہ ملٹی-بلیڈ کاٹنے کی تکنیک
بڑے نیوڈیمیم بلاکس (مثلاً 100x100x50mm) کو پتلی پلیٹوں میں کاٹنے کے دو اہم طریقے (مثلاً 5 ملی میٹر موٹی):
ڈائمنڈ وائر سلائسنگ: ایک پتلی ہیرے کی رنگدار تار (0.3-0.5 ملی میٹر) پلیوں پر چلتی ہے، ایک تنگ کرف (0.4-0.6 ملی میٹر) کو کاٹتی ہے۔ تار کی رفتار: 300-600 میٹر/منٹ، فیڈ کی شرح: 10-30 ملی میٹر/منٹ۔ فوائد: کم سے کم کیرف کا نقصان (کم مواد کا فضلہ)، ہموار کٹی ہوئی سطح (Ra 0.8-1.5μm)، کم کریکنگ کا خطرہ۔ نقصانات: سست (ایک بلاک کو کاٹنے میں 1-2 گھنٹے لگ سکتے ہیں)، تار کی زیادہ قیمت ($20-$50 فی میٹر، فی سلائس استعمال ہوتی ہے)۔
ملٹی-بلیڈ (گینگ) کٹنگ: 20-50 ڈائمنڈ بلیڈ (1.2-2.0 ملی میٹر موٹی) کا ایک ڈھیر ایک پاس میں متعدد پلیٹوں کو کاٹتا ہے۔ فوائد: تیز (ایک 50 ملی میٹر بلاک کو 15 منٹ میں 10 پلیٹوں میں کاٹا جا سکتا ہے)، زیادہ حجم کے لیے کم فی حصہ لاگت۔ نقصانات: وسیع کرف (زیادہ مواد کا نقصان)، کھردری سطح (زیادہ پیسنے کے الاؤنس کی ضرورت ہوتی ہے)، بلیڈ کی کمپن کی وجہ سے کریکنگ کا زیادہ خطرہ۔
| پیرامیٹر | ڈائمنڈ وائر (واحد) | ملٹی-بلیڈ (گینگ) |
|---|---|---|
| کیرف کی چوڑائی (ملی میٹر) | 0.4-0.6 | 1.2-2.0 |
| فی پلیٹ مواد کا نقصان (بشمول کیرف) | 0.8-1.2 ملی میٹر | 2.0-3.0 ملی میٹر |
| کٹ کے بعد سطح کی کھردری Ra (μm) | 0.8-1.5 | 2.0-4.0 |
| کاٹنے کی رفتار (پلیٹس فی گھنٹہ) | 1-5 | 20-50 |
| مناسب حجم | پروٹو ٹائپس، چھوٹے بیچز (100 پی سیز سے کم یا اس کے برابر) | High-volume production (>500 پی سیز) |
| متعلقہ پیداوار (مادی سے تیار شدہ مصنوعات) | 75-85% | 60-75% |
| ٹولنگ لاگت فی آرڈر | کم (تار قابل استعمال) | اعلی (بلیڈ سیٹ سرمایہ کاری) |
اپنے معیاری حسب ضرورت آرڈرز کے لیے، ہم 20 ملی میٹر موٹائی سے نیچے کے طول و عرض کے لیے ہیرے کی تار اور 10 ملی میٹر سے زیادہ موٹی پلیٹوں کے لیے گینگ کٹنگ کا استعمال کرتے ہیں جہاں کیرف کا نقصان کم فیصد ہے۔
سینٹر لیس پیسنے کے دوران رواداری اور سطح کی تکمیل کو کنٹرول کرنا
سلائس کرنے کے بعد، پلیٹوں کی سطح کھردری ہوتی ہے۔ سینٹر لیس گرائنڈنگ اس حصے کو حتمی رواداری (±0.05mm یا اس سے بہتر) اور سطح کی تکمیل تک لے آتی ہے (زیادہ تر ایپلی کیشنز کے لیے Ra 0.4-0.8μm، درستگی کے سینسر کے لیے Ra 0.2μm)۔
پیسنے کا عمل:
کچا پیسنا: 0.2-0.5 ملی میٹر فی پاس ہٹاتا ہے، فیڈ کی شرح 5-15 ملی میٹر/منٹ۔
مکمل پیسنا: 0.05-0.10 ملی میٹر فی پاس ہٹاتا ہے، فیڈ کی شرح 2-5 ملی میٹر/منٹ۔
کولنٹ: تیل-بیسڈ کولنٹ (پانی پر مبنی نہیں-) سنکنرن کو روکنے اور سطح کی تکمیل کو بہتر بنانے کے لیے۔
پیداوار کو متاثر کرنے والے اہم پیرامیٹرز:
پیسنے والی وہیل گرٹ: کھردری کے لیے 120-220، ختم کے لیے 400-800۔
پہیے کی رفتار: 20-30 میٹر فی سیکنڈ (زیادہ رفتار گرمی کو بڑھاتی ہے، پھٹنے کا خطرہ)۔
ڈریسنگ کا وقفہ: نفاست کو برقرار رکھنے کے لیے ہیرے کے پہیے کو ہر 10-20 حصوں میں پہنا جانا چاہیے۔
چیمفرز (ایج بریک) کے لیے، ہم پیسنے کے بعد برش-ڈیبرنگ مشین استعمال کرتے ہیں۔ چیمفر سائز: 0.1-0.5 ملی میٹر (45 ڈگری)۔ یہ اسمبلی اور میگنیٹائزیشن کے دوران کنارے کی چپنگ کو کم کرتا ہے۔
اسکریپ کو کم سے کم کرنے سے آپ کی یونٹ لاگت کیسے بہتر ہوتی ہے۔
پیداوار کی شرح=(تیار شدہ حصوں کی تعداد / استعمال شدہ خام بلاکس کی تعداد) × 100%۔ ہر سکریپ شدہ بلاک مادی لاگت کے علاوہ مشینی لیبر کی نمائندگی کرتا ہے۔ مثال کے حساب سے:
خام NdFeB بلاک لاگت: $40/kg۔ 1 کلوگرام بلاک کے لیے، خام مال کی قیمت=$40 ہے۔
سلائسنگ کی پیداوار: 80% → 0.8 کلوگرام قابل استعمال پلیٹیں۔ پیسنے کی پیداوار: 90% → 0.72 کلوگرام تیار شدہ حصے۔
مجموعی پیداوار: 72% → تیار مواد کی قیمت=$40 / 0.72=$55.60/kg۔
اگر پیداوار 85% تک بہتر ہو جاتی ہے (ہیرے کے تار استعمال کرنے اور احتیاط سے پیسنے سے)، تیار شدہ مواد کی قیمت=$40 / 0.85=$47.06/kg۔
بچت: $8.54/kg، یا مادی لاگت کا 15%۔
500 کلوگرام تیار میگنےٹ کے آرڈر کے لیے، یہ $4,270 بچاتا ہے۔ زیادہ-حجم کے آرڈرز کے لیے، ڈائمنڈ وائر سلائسنگ میں سرمایہ کاری 2-3 آرڈرز کے اندر واپسی حاصل کرتی ہے۔
ہم اس کے ذریعہ پیداوار کو بہتر بناتے ہیں:
اپنے حصوں کو کم سے کم آف کٹ کے ساتھ فٹ کرنے کے لیے کم از کم بلاک سائز کی وضاحت کرنا۔
پانی میں-حل پذیر کولنٹ کا استعمال کرنا-سنکنرن کے خلاف۔
انحراف کو جلد پکڑنے کے لیے لائن انسپیکشن (ہر 10 حصوں میں جہتی جانچ) کو لاگو کرنا۔
مائیکرو-کریکس کا پتہ لگانے کے لیے 10x میگنیفیکیشن کے تحت بصری معائنہ کو پیسنے کے بعد۔
اپنی مرضی کے مطابق میگنیٹ فیبریکیشن کے لیے – بشمول سلائسنگ، گرائنڈنگ، اور چیمفرنگ – براہ کرم ہماری ویب سائٹ پر ہماری کمپنی پروفائل پیج یا مخصوص شکل کے پروڈکٹ پیجز دیکھیں۔
اپنی مرضی کے مطابق مقناطیس کے طول و عرض کے لیے پیداوار کا تخمینہ اور لاگت کی خرابی حاصل کرنے کے لیے، ہمیں رواداری کے ساتھ اپنی ڈرائنگ بھیجیں۔ ہماری انجینئرنگ ٹیم سب سے زیادہ اقتصادی کاٹنے کا طریقہ اور بیچ سائز تجویز کرتی ہے۔
اکثر پوچھے گئے سوالات
سوال: کم از کم موٹائی کتنی ہے جس پر ہم نیوڈیمیم مقناطیس بلاک کو کاٹ سکتے ہیں؟
A: sintered NdFeB (N35-N52) کے لیے کم از کم حتمی موٹائی 0.5mm۔ 0.5mm سے نیچے، مقناطیس بہت نازک ہے اور پیسنے کے دوران ٹوٹ جاتا ہے۔ پتلے میگنےٹس کے لیے، بانڈڈ یا انجیکشن مولڈ NdFeB استعمال کریں۔
سوال: کیا پیسنے سے مقناطیسی کارکردگی متاثر ہوتی ہے؟
A: پیسنے سے مواد کو ڈی میگنیٹائز نہیں ہوتا ہے (جب تک کہ حصہ پیسنے کے دوران 150 ڈگری سے زیادہ نہ ہو، جسے ہم کولنٹ سے روکتے ہیں)۔ تاہم، پیسنے کے دباؤ سے مائیکرو-کریک ہو سکتے ہیں جو میکانکی طاقت کو 10-20% تک کم کر دیتے ہیں۔ ہم ہائی وائبریشن والے حصوں کو پیسنے کے بعد تناؤ سے نجات دلانے والے قدم (2 گھنٹے کے لیے 200 ڈگری) کی سفارش کرتے ہیں۔
سوال: آپ نیوڈیمیم میگنےٹ کو پیسنے کے بعد کیسے صاف کرتے ہیں (تیل اور سورف کو ہٹانے کے لیے)؟
A: ہم الٹراسونک صفائی کو ہلکے الکلائن ڈٹرجنٹ (pH 8-9) میں 50-60 ڈگری پر 15 منٹ کے لیے استعمال کرتے ہیں، اس کے بعد پانی سے دھونا اور گرم ہوا خشک کرنا (80 ڈگری)۔ تیزابی کلینر استعمال نہ کریں کیونکہ وہ اناج کی حدود پر حملہ کرتے ہیں۔ صفائی کے بعد، آکسیڈیشن کو روکنے کے لیے میگنےٹ 24 گھنٹوں کے اندر فوراً کوٹنگ (Ni-Cu-Ni یا epoxy) پر چلے جاتے ہیں۔
